球墨铸铁中气孔缺陷的形成是一个较为复杂的过程，主要涉及熔炼过程、球化处理过程以及浇注过程。以下分别阐述各过程中导致气孔缺陷的原因： 

一、熔炼过程相关因素

（一）炉料因素

炉料潮湿是气孔产生的重要原因之一。如生铁、废钢等炉料含有过量水分时，在熔炼过程中，水分会变为水蒸气。例如，当潮湿的炉料进入高温熔炼炉，水在 100℃左右汽化，这些水蒸气会溶解在铁液中。待铁液凝固时，气体溶解度下降，水蒸气便会逸出形成气孔。炉料中的油污也会引发气孔问题。油污在熔炼时会分解产生气体，这些气体同样会融入铁液。例如，带有大量润滑油的废机械零件作为炉料时，润滑油在高温下分解产生氢气等气体，进而造成气孔缺陷。

（二）熔炼工艺因素

熔炼温度过高或熔炼时间过长可能致使铁液吸气。在高温环境下，铁液与周围的气体（如空气）接触更为充分，气体在铁液中的溶解度随之增加。比如，当熔炼温度超过 1500℃时，铁液对氮气的吸收量会显著提升。而且长时间的熔炼会使铁液一直处于吸气状态，增加了气孔形成的风险。

若熔炼过程中未进行有效的脱氧操作，氧元素会与铁液中的碳反应生成一氧化碳气体。例如，当铁液中有过量氧存在时，会发生相应反应，生成的一氧化碳气体在凝固过程中若来不及逸出，就会形成气孔。

二、球化处理过程因素

（一）球化剂因素

球化剂质量不佳是导致气孔的原因之一。当球化剂中含有较多的镁（Mg）时，在球化过程中，镁会与铁液中的硫（S）、氧（O）等元素发生剧烈反应。例如，镁与硫反应生成硫化镁，同时镁还会与水反应生成氢气。这些反应产生的气体若不能及时排出铁液，就会在铸件中形成气孔。

球化剂的加入量不合适也会引发问题。加入量过多时，会产生过多的反应气体；加入量过少则球化效果不佳，同时还可能因其他杂质元素不能有效去除而产生气孔。

（二）球化处理工艺因素

球化处理时操作方法不当会引入气体。例如，在冲入法球化过程中，如果铁液冲入速度过快，会卷入大量空气。当铁液把空气包裹起来，这些空气在凝固过程中就会形成气孔。而且球化处理后的孕育过程，如果孕育剂加入方式不合理，如孕育剂没有充分预热，其带入的水分等也会导致气孔。

三、浇注过程因素

（一）浇注系统设计因素

浇注系统不合理会使气体无法顺利排出。例如，如果浇注系统的排气通道不畅，铁液在型腔内流动时，会把型腔中的气体包裹起来。当直浇道高度过高，铁液下落速度过快，会产生喷射现象，将型腔内的气体卷入铁液中，在铸件中形成气孔。

浇注系统的挡渣能力差也会间接导致气孔。若渣子进入型腔，渣子中的某些成分可能会与铁液反应产生气体，或者渣子会阻碍气体的排出路径。

（二）浇注工艺因素

浇注温度过低会使铁液的流动性变差，气体排出困难。当浇注温度低于合适范围（如球墨铸铁浇注温度一般在 1300 - 1350℃左右），铁液在型腔内流动缓慢，气体无法随着铁液的流动而排出，从而形成气孔。

浇注速度至关重要。浇注速度过快，铁液会产生紊流，卷入大量空气；浇注速度过慢则可能出现冷隔等缺陷，同时也不利于气体的排出。例如，在浇注一些薄壁球墨铸铁件时，如果浇注速度过慢，铁液前沿容易凝固，阻碍气体排出。

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